martes, 24 de marzo
9:30 - 10:30
Guía de Navegación de las normas ISO para la Gestión de Mantenimiento
Sesión 1 - Administración
Organización y Liderazgo
Manuel Luis Lombardero MBA, CMRP, CMRT, CAMA, PMP, AES Costa Norte
Intermedio
La Organización Internacional de Normalización (ISO) promueve el desarrollo e implementación de normas a nivel internacional. En el 2014, la ISO publica la familia de normativas ISO 55000 sobre la Gestión de Activos, recibiendo las mismas un alto grado de aceptación por parte de las empresas, muchas buscando a corto o mediano plazo una certificación que avale sus sistemas de gestión y aumente la confianza de sus accionistas y partes interesadas. Esto ha obligado a los gestores de mantenimiento a mirar más de cerca las normativas internacionales publicadas por la ISO, lo que puede ser un proceso laborioso y confuso dado que la ISO ha publicado más de 22,824 normas, de las cuales más de 18 mil permanecen vigentes.
Las normativas asociadas a la gestión de mantenimiento no sólo sirven para avalar procesos de certificación, sino que funcionan de guía para la implementación diversos programas, eliminando la necesidad de “reinventar la rueda”. Si se sabe en donde buscar, estas normas nos pueden guiar paso a paso en cómo implementar un programa de mantenimiento predictivo utilizando parámetros como vibraciones, tribología, o ultrasonido. Las acciones que debemos realizar y las calificaciones que deben tener las personas que realizan dichas acciones. Cómo capturar, procesar, comunicar, y presentar los datos que recolectamos. Qué criterios utilizar para generar alertas y alarmas y qué criterios podemos utilizar para determinar el tiempo de falla y evaluar los niveles de riesgo. Estas normas facilitan y respaldan los procesos de gestión de mantenimiento y es cada vez más importante entender cómo navegarlas.
Esta presentación empieza con una perspectiva macro desde el punto de vista de la normativa ISO 55000 sobre Gestión de Activos, adentrándose luego a la norma ISO 17359 que nos sirve de guía para la implementación de Mantenimiento Basado en Condición. Se exploran las normativas que respaldan el monitoreo de condición y diagnóstico de maquinarias, incluyendo la familia de normas ISO 13372-13381 sobre captura de datos y pronósticos, y también la serie de normas ISO 18436 referente a las calificaciones del personal. Además de las principales normas para monitoreo de vibraciones (ISO 13373), tribología (ISO 14830), ultrasonido (ISO 29821), termografía (ISO 18434), análisis de circuitos de motores (ISO 20958) y emisiones acústicas (ISO 22096).
9:30 - 10:30
Gestión de la estrategia de mantenimiento con perspectiva de largo, mediano y corto plazo
Sesión 2 - Técnica
Administración de Trabajo
Andres Felipe Hurtado Martinez, CMRP, Ingredion Colombia SA
Carlos Mario Padilla, MSc, CMRP, CRL, Reliability Manager for Ingredion Colombia
Intermedio
La identificación y asignación de recursos a cada orden de trabajo (planeación) al igual que la asignación de fecha de ejecución y responsable (programación), son tareas que se espera son lo “mínimo necesario” para el proceso de planeación y programación. No obstante, aparecen complejidades que están asociados al contexto operacional (restricciones de tiempos, disponibilidad de recursos, etc.) y a los requerimientos del negocio.Por tal motivo, es necesario considerar una proyección de la estrategia de mantenimiento con el fin de visualizar los requerimientos del proceso y lograr un balance favorable entre las necesidades de mantenimiento y los requerimientos de manufactura para cumplir con un negocio rentable y competitivo.
Esta proyección se visualiza a largo plazo (1 año) para identificar no solo los requerimientos de tiempos de intervención que afectan el OEE de las operaciones (disponibilidad por preventivo), sino también el costo de las mismas y el balanceo general de recursos.Con base en esta proyección, se contempla un ejercicio metodológico de seguimiento a mediano plazo (normalmente entre 3 a 6 meses) para revisar el balance inicial, establecer ajustes que sean necesarios e incorporarlos con las necesidades cambiantes del mercado, disminuyendo así las incertidumbres asociadas al mantenimiento. Una vez se confirma la proyección a mediano plazo, el contexto operativo de la planeación y programación pasa al horizonte de corto plazo (1 semana a 1 mes), permitiendo confirmar la ejecución de actividades de mantenimiento y su efectividad para mantener el funcionamiento confiable de los equipos.
11:00 - 12:00
Digitalización de la Gestión de la Integridad de Activos (AIM)
Sesión Plenaria
Administración de Empresas
Rene Canales, Intertek
Intermedio
Con el auge de la digitalización empresarial los encargados de la toma de decisiones, los ingenieros y el personal técnico están recreando o acomodando, los procesos actuales para la llegada de nuevas tecnologías y la implementación de estrategias agresivas de mercado. Los objetivos principales de digitalizar la administración de activos son los de reducir la intervención humana para la toma de decisiones, minimizar las interacciones del personal para actividades críticas y lograr una mayor confiabilidad de los activos mediante la utilización de automatización avanzada, simulaciones y acceso continuo al tiempo real de data. Sin embargo, la planificación e implementación de una tecnología que coincida con las estrategias comerciales de una empresa pueden llevarnos a conceptos erróneos con repercusiones costosas. En muchos casos, el resultado es la copia ineficiente de modelos externos, incluso cuando esos modelos no son aplicables a la realidad.
Industrias como la aeroespacial, automotriz y otros sectores manufactureros modernos llevan ya mucho tiempo introduciendo la gestión digitalizada de activos. Hoy en día, estas compañías están elevando el estándar, promoviendo la ""gestión proactiva del ciclo de vida"" y las tecnologías asociadas con operaciones en tiempo real y gestión de decisiones remotas o artificiales. Los sectores de petróleo y gas, energía y minería están tratando de ponerse al día y han invertido esfuerzo y capital en rediseñar sus procesos comerciales para respaldar tecnologías que brinden ventajas competitivas en el flujo de producción, calidad y confiabilidad. Los proveedores de servicios están ofreciendo soluciones como realidad virtual, gemelos digitales, big data y computación en la nube, haciendo que el proceso de selección sea complicado y costoso al mismo tiempo. Sin embargo, muchos proveedores a menudo fallan en comprender el estado actual del cliente haciendo de la tecnología un problema adicional en vez de una solución.
Cuando hablamos de digitalización, la nuevas tecnologías y sistemas no logran objetivos por sí mismos. Se tiene que entender por adelantado la aplicabilidad de la solución: analizar la brecha de los recursos existentes frente a los próximos, eliminar la resistencia y crear confianza entre los grupos operativos. Además, es importante garantizar la participación e integración de toda la estructura de producción y operativa de la empresa durante los procesos de conceptualización, diseño y validación de la transformación digital. Todos estos son papeles cruciales para alcanzar el éxito al planificar y diseñar la digitalización de la gestión de integridad de activos.
13:00 - 14:00
Mejorando el programa de confiabilidad y mantenimiento para Sistemas electro-hidraúlicos
Sesión 1 - Administración
Confiabilidad del Equipo
Jhon Mario Muniz Garcia, CMRP, Halliburton
Intermedio
El Proyecto de confiabilidad mencionado fué para los sistemas hidraúlicos de un mezclador de ácidos. Estos equipos son el corazón de una fractura hidraúlica de pozo (Oil and Gas), su función es mezclar productos en una dosificación acorde al diseño de laboratorio. Todas estas dosificaciónes son realizados a través de un sistema electro-hidraúlico, con 13 bombas y 17 motores. El costo de ese sistema es de 2,7 MUSD para todos los equipos en planta. Las 5 etapas fueron:
PRIMERA: Cálculo de confiabilidad por funciones.
Incluye: realizar los FMEA/FMECA de los sistemas. diagramas de bloques,y para cada función se colocan, los modos, efectos y mecanismos de falla (acorde a la ISO 14224). En esta etapa y la siguiente se necesita mucho de datos confiables en el historial del CMMS.
SEGUNDA: Cálculo de PDS (Probabilidad, Detectibilidad y Severidad).
Con un grupo multidisciplinario, se calcula el PDS (Matriz de Probabilidad, Detectibilidad y Severidad) para definir que modo de falla es prioritario. Al final de esta etapa, se termina esta filtro de prioridades, a traves de la simulación de una confiabilidad deseada usando el diagrama de bloques.
TERCERA: Desafiando la estrategia.
Con modos y mecanismos de fallas definidos como prioridad comienza la etapa de ideas de mejoria. Solo vamos a mostrar cuatro.
a) Limpieza del fluído hidraúlico y análisis de aceite: Instalación de contadores de partículas y analizadores de agua con seguimiento estricto de análisis de aceite. Se comenzaron a realizar cambios de aceite solo por condición.
b) Termografía en acoplamientos, trocadores de calor y componentes hidraúlicos: Aseguramos la condición de temperatura de nuestro sistema.
c) Análisis de eficiencia volúmetrica. Pasamos a cambiar componentes hidraúlicos solo por condición a través de la medición de eficiencia volumétrica y drenaje de carcasa.
d) Controles de RPM: Sensores de giro de rotación con límites claros para asegurar la eficiencia de los actuadores hidraúlicos en plena carga y también alineación.
CUARTA: Una primera Victoria:
El grupo de trabajo se enfocó en lograr una Victoria inicial. Hicimos una prueba de concepto con un equipo que venía para overhaul del Sistema hidraúlico y aplicamos todas las Soluciones antes mencionadas. Observamos que el equipo podia seguir operando solo con unos mantenimientos menores, y fuimos acompañando la operación del mismo.
QUINTA: Divulgación, procedimientos y Entrenamiento.
Claramente con las aprobaciones de inversión, viene la parte de seguimiento, documentación y entrenamiento para lograr el cambio. Usamos la herramienta de las 4 disciplinas de Steven Covey para asegurar la implementación.
13:00 - 14:00
Análisis de Aceite: Yendo más allá del Reporte Individual
Sesión 2 - Técnica
Confiabilidad del Equipo
Marcelo Morales Arreaga, POLARIS Laboratories®
Luis Galindo, POLARIS Laboratories®
Intermedio
Los reportes individuales de análisis de aceite, cuándo se actúa correctamente sobre sus recomendaciones, brindan alto valor y pueden a menudo evitar una falla catastrófica en un equipo. Sin embargo, concentrarse únicamente en los reportes individuales puede conducir a actividades reactivas y no planificadas de mantenimiento, y brinda muy poca información acerca de la causa-raíz de los reportes con alta severidad y no contribuye a modificar las prácticas de mantenimiento para prevenir futuros problemas.
Aprenda como ir más allá del reporte individual e identifique las causas usuales de reportes con alta severidad entre equipos similares. La información ofrecida guiará los ajustes a los procedimientos y estrategias de mantenimiento con el fin de reducir considerablemente el número de reportes recibidos con alta severidad.
Empleando el análisis de tendencias, reportes de resumen de problemas, reportes estadísticos de análisis de datos, tablas de Pareto y otros reportes adicionales disponibles, los asistentes tendrán la oportunidad de salir con un mejor entendimiento de cómo maximizar el retorno sobre la inversión de su programa de análisis de fluidos y reducir mantenimientos no planificados, mejorar la tasa de ejecución de trabajos programados y a la larga incrementar la producción.
14:00 - 15:00
Cultura de Solución de Problemas
Sesión 1 - Administración
Administración de Empresas
Edwin Guzmán King, CMRP, GK CONSULTING GROUP
Intermedio
El principal objetivo de la conferencia es demostrar como a través del tiempo se ha perdido la capacidad de resolver problemas del día a día, nos preocupamos por aquellos problemas que impactan a un métrico en específico como Seguridad, Costos, Disponibilidad, Confiabilidad, etc., así mismo, proponer un cambio en la forma de ver dichos problemas del día a día, problemas que nunca se atienden por que no impactan estos métricos, y al no ser atendidos causan a largo plazo una consecuencia mayor y que al final, tratamos de enfocar los esfuerzos y utilizando las últimas herramientas de solución de problemas en tratar de resolverlos, y para entonces ya es demasiado tarde.
Otro objetivo es la concepción del problema de manera sistémica, que son los mismos ciclos sistémicos en los que operan los problemas, como cambiar el paradigma de ser un empleado a ser un “solucionador de problemas” dentro de la planta.
El modelo CPS, muestra la evolución de las fallas y así mismo, indica en que momento atacarla y de qué forma hacerlo. Mecanismos detonadores nos van marcando la pauta de cuando debemos proceder a utilizar una herramienta de más alto nivel para evitar que dicha falla tenga una consecuencia mayor, así mismo, mostrar los mecanismos de acciones que debemos seguir para realmente hacer corregir los problemas y dejar de solamente tratar de ser una empresa mas que intenta ser proactiva como cualquier otra en el mundo.
14:00 - 15:00
El Papel de las Especificaciones Técnicas e Interventoría en la Puesta en Marcha de Equipos
Sesión 2 - Técnica
Confiabilidad del Equipo
Jaime Alba, PE, CMRP, CRL, DC Water
Una de las Plantas de Tratamiento de Aguas Residuales (PTAR) más grande a nivel mundial cuenta con tratamiento terciario y con un flujo promedio anual de 16.8 m3/sec. Como tal, esta planta cuenta con miles de equipos en la cual se realizan proyectos continuamente, ya sean de rehabilitación o instalaciones nuevas.
Con base en experiencias anteriores, es muy común que equipos recién instalados tengan problemas de desempeño después de un periodo muy corto luego de la aceptación y puesta en marcha de los mismos, algunas veces causando fallas catastróficas mucho antes de que se cumpla el ciclo de vida esperado de dichos equipos.
En general, se cree que el proceso de la puesta en marcha comienza cuando se instalan los equipos, pero en realidad comienza como parte de la fase de diseño al desarrollar las especificaciones técnicas y el alcance para que el contratista las siga como parte del proyecto. Las especificaciones técnicas y alcance de la puesta en marcha describen la secuencia de la puesta en marcha del equipo y del sistema, los roles y responsabilidades generales para la revisión de la instalación e interventoría, las pruebas de los equipos y del sistema, y la demostración operativa de los mismos. El desarrollo de las especificaciones de la puesta en marcha es un paso crítico en el proceso donde se definen los parámetros de aceptación los cuales deben ser muy claros y no abiertos a interpretación.
En este documento se discutirá el proceso de la puesta en marcha de equipos, la interventoría, algunos de los retos principales, como se podría mejorar el proceso, como tomar ventaja de las tecnologías de punta, y como se está implementando actualmente, incluyendo ejemplos específicos con lecciones aprendidas. Al mismo tiempo se ilustrará la importancia del desarrollo completo del alcance y las especificaciones técnicas.
15:30 - 16:30
Optimización de Paradas de Planta: Caso de éxito al modificar la estrategia y ejecución
Sesión Plenaria
Administración de Trabajo
Manuel Belaochaga, CMRP, Falabella Corporativo
Intermedio
Este esquema resume uno de los trabajos realizados en una planta de producción de alimentos. Esta planta contaba con 6 líneas de producción y el esquema de mantenimiento era de un mes de parada de planta completa para el Mantenimiento Preventivo.
Los resultados evidenciaban un bajo cumplimiento de las tareas asignadas, problemas de ejecución y debilidades en el planeamiento.
Algunas de las causas identificadas fueron:
- El corto tiempo de planificación
- Muchas tareas para pocos supervisores
- Demasiados frentes que atacar al mismo tiempo
- Soporte de operadores con bajo nivel
Mis experiencias pasadas, donde se tenían paradas de planta completa de máximo 7 días, para intervenir equipos críticos que requerían la parada completa, permitió retar el status quo y centrarse en buscar un nuevo esquema de gestión de las reparaciones mayores
La hipótesis fue la de si era posible realizar las paradas línea por línea, de manera escalonada, dos semanas cada una, con un equipo dedicado a realizarlas, mientras se tenía otro equipo dando soporte a los turnos mientras la producción continuaba en las otras 5 líneas.
Dentro de las ventajas al modelo se tenían:
- Poder realizar mejor planificación al tener un menor volumen de tareas a la vez
- Mejorar la supervisión al tener un equipo de manejo de paradas, mayor enfoque
- Disminuir el inventario requerido para poder atender la demanda
Adicionalmente, se detectó que el equipo de operadores que brindaba el soporte a la parada de planta no reunía las habilidades técnicas requeridas para ser un soporte efectivo, por lo que se reforzó el entrenamiento en manejo de herramientas, colocando la primera piedra para el mantenimiento autónomo.
El resultado fue una mejora en el cumplimiento de las tareas de Mantenimiento Preventivo de los mantenimientos anuales, un aumento del 5% de la productividad total de la planta (antes paraban la planta totalmente 4 semanas y ahora detienen línea por línea solo 2, lo que significa que ganan 2 semanas de producción), así como la mejora en la competitividad de los operadores y el clima laboral.
miércoles, 25 de marzo
8:00 - 9:00
Gestión del Conocimiento a través del enfoque de Ciclo de Vida
Sesión Plenaria
Organización y Liderazgo
Manuel Luis Lombardero MBA, CMRP, CMRT, CAMA, PMP, AES Costa Norte
Intermedio
En noviembre de 2018, la Organización Internacional de Normalización (ISO) lanzó una nueva y certificable norma sobre gestión del conocimiento, la ISO 30401: 2018. Esta norma enfatiza la importancia de la gestión del conocimiento, promoviendo la realización de valor a través del conocimiento y resaltando el valor que juega la gestión del conocimiento dentro de la estrategia empresarial. Esta ponencia introduce el nuevo estándar y sus principios fundamentales, explicando cómo el conocimiento encaja dentro de los activos de una empresa. Exploraremos la gestión del conocimiento bajo el concepto del ciclo de vida, dividido en cuatro etapas principales: adquisición de nuevo conocimiento, uso del nuevo conocimiento, retención del conocimiento existente y descarte del conocimiento obsoleto.
Se exploran las disciplinas asociadas a la gestión del conocimiento y se contrastan los principios fundamentales con los de la normativa de gestión de activos ISO 55000. Se describe el ciclo de vida del conocimiento, empezando con la etapa de adquisición de nuevo conocimiento, en donde se contrastan los procesos de creación de conocimiento con los de adquisición de conocimiento existente. Se exploran metodologías para la identificación de necesidades de capacitación como el análisis de brecha basado en descripciones de puestos de trabajo. En la etapa de Utilización del Conocimiento Nuevo se explican las particularidades que tiene el conocimiento como activo y se exploran metodologías para asegurar que se pueda realizar valor de los conocimientos adquiridos y técnicas para afianzar la implementación del mismo. Dentro de la etapa de Retención del Conocimiento Existente se exploran técnicas de retención del conocimiento, incluyendo codificación y sistematización del conocimiento, intercambio de conocimiento y creación de una cultura de conocimiento. En la última etapa se explora el descarte del conocimiento y el manejo del conocimiento en su etapa de obsolescencia.
Se cierra con la presentación de técnicas para medir y garantizar los resultados de la gestión del conocimiento, incluyendo el uso de la métrica de SMRP 4.2.3 sobre Retorno de Inversión en las capacitaciones de mantenimiento para la justificación de los gastos de entrenamiento.
9:30 - 10:30
Determinación Cuantitativa del Nivel de Inventario para Mantenimiento Basado en Riesgo
Sesión 1 - Administración
Administración de Trabajo
Gyogi Mitsuta, CMRP, CQRM, Academia de Confiabilidad
Edgar Fuenmayor, CMRP
Intermedio
El requerimiento de inventario de partes y repuestos en la industria es entendido en el respaldo que representa ante el requerimiento de algún renglón para restituir la funcionalidad de un equipo; sin embargo, también representa un área de gran oportunidad para mejorar el nivel financiero del negocio, pero el nivel de incertidumbre con la que se toman las decisiones tanto para la pertinencia de incorporar activos en él, como la cantidad apropiada, ha mostrado que muchos inventarios están sub-dimensionados, con la consecuencia económica de no poder responder apropiadamente a la restitución de la producción o en el otro extremo, con inventarios sobre-dimensionados y su impacto en el flujo de caja y capacidad de utilidad del activo líquido.
Frente a esta situación, algunas organizaciones han usado modelos de determinación de inventario basado en el nivel de demanda al inventario o en el factor de servicio del inventario, representando este modelo inapropiado, al dejar de considerar el riesgo de la no disponibilidad del repuesto.
Los niveles de inventario de repuestos de baja rotación no se deben basar solo en las recomendaciones del fabricante, ni en el juicio subjetivo del nivel de servicio, pero si en los verdaderos requerimientos del equipo y las operaciones de mantenimiento que realmente respalda la disponibilidad de inventario.
El manejo de los inventarios es una de las actividades básicas de la Dirección de Operaciones de cualquier organización. Para realizar apropiadamente esto, debemos considerar diversos variables que reflejan evalúan el riesgo tanto de exposición por el nivel de desembolso, la naturaleza de la demanda, los costos de inventario, el tiempo de suministro, así como el impacto de no poder responder a la restitución de la operación del equipo al no disponer de esto en inventario o con algún mecanismo de reponerlo.
En este trabajo se muestra un caso de estudio a través de un modelo matemático que analiza la política de tenencia de un motor eléctrico acoplado a una bomba centrifuga perteneciente a un sistema de bombeo, para ello se requiere determinar si el equipo estará en el almacén o en inventario considerando el riesgo que representa para una organización el no tenerlo y la contraparte que sería el exceso de equipos en almacén, que tiene un costo elevado así como su depreciación, por tal razón es necesario establecer la tenencia optima de equipos en el almacén para minimizar el riesgo sin incrementar los costos de tenencia por mantenimiento (preservación) en el almacén.
9:30 - 10:30
Detección de fallas eléctricas en conectores y terminales premoldeados mediante ultrasonido
Sesión 2 - Técnica
Confiabilidad del Equipo
Jaime Enrique Rivera Arias, CMRP, MASSY ENERGY COLOMBIA
Saul Sanchez Mantilla
Principiante
En el caso de las inspecciones eléctricas mediante la técnica ultrasonido propagado en aire, basta con detectar la presencia del ultrasonido en sí, ya que en el estado normal las conexiones, líneas y redes no hay fuentes de ultrasonido de esta naturaleza.
La aparición de ultrasonido generalmente se considera como un signo de deterioro de la condición técnica, una evaluación de la naturaleza del sonido demodulado proporcionará más información sobre el grado de desarrollo de la anomalía que el cambio en el nivel de la señal. El análisis de la señal de audio identificará la naturaleza de las condiciones de formación del ultrasonido. En este ejemplo, si un análisis cualitativo permite localizar la fuente por cambios en el nivel de la señal en diferentes puntos de medición, entonces un análisis cuantitativo permite juzgar el grado de desarrollo del daño.
La valoración propuesta en la tabla 1 muestra la severidad de los hallazgos bajo la técnica de detección de fallas eléctricas mediante ultrasonido acústico permite programar y atender de manera sistemática cada uno de los hallazgos identificados, logrando de esta manera gestionar adecuadamente los activos bajo una estrategia de mantenimiento.
Tipo de Falla - Severidad - Atención de la recomendación
Arco Eléctrico - Critico - Inmediato
Tracking Eléctrico - Severo - Programar atención
Efecto Corona Moderado Seguimiento periódico
Sin Hallazgo - Tolerable - Seguimiento según estrategia de mantenimiento
Tabla 1. Valoración para atención de fallas por ultrasonido, Fuente: Autores.
El ultrasonido emitido por una falla eléctrica es direccional, aprovechando esta naturaleza de la falla, se logra determinar con exactitud el lugar donde está ocurriendo el fenómeno detectado. Por otro lado, la ventaja tecnológica de grabado de las señales detectadas en campo de los equipos de ultrasonido permite determinar con certeza el tipo de falla producido por la emisión de ultrasonido del activo inspeccionado. Estas dos capacidades, diagnostico espectral y direccionalidad, hacen del ultrasonido acústico una excelente opción para el monitoreo continuo de líneas de transmisión, distribución y/o subestaciones eléctricas.
La tecnología correcta y utilizada de la manera adecuada, soportada por estándares internacionales permite a los técnicos contribuir en la operación confiable de sus facilidades, mejorando su disponibilidad y minimizando los costos de operación relacionados a las prácticas tradicionales de mantenimiento.
La técnica de detección de fallas mediante ultrasonido acústico contribuye también en la seguridad del personal inspector, eliminando los riesgos de descarga eléctrica y flasheo del arco como lo establecen las normas NFPA 70B y 70E.
11:00 - 12:00
Aplicación de métodos de aprendizaje de maquinas, para el análisis de lubricante de maquinas
Sesión Plenaria
Confiabilidad del Equipo
Javier Alfonso Ochoa Moreno, Confipetrol S.A.S
Intermedio
El ejercicio practico consiste en la implementación y aplicación de algoritmos de aprendizaje de maquinas tales como regresión lineal, polinomica, logística, etc a un conjunto de datos de resultados físico químicos y de partículas de muestras de lubricantes practicados a equipos reciprocantes durante un periodo de 3 años. Con la ayuda de python y sus bibliotecas para análisis de datos se evalúan los diferentes modelos bajo un proceso simple de selección con el fin de que al analizar la tendencia actual se facilite la predicción de los resultados importantes como el estado futuro de la condición del lubricante y posibles procesos de desgaste.
13:00 - 14:00
Certificación de competencias en Mantenimiento y Confiabilidad, Mitos y Realidades
Sesión 1 - Administración
Organización y Liderazgo
Alexis Lárez Alcázarez, CMRP, Grupo ENOVA
Intermedio
El capital humano es el motor de la organización, es el factor clave para impulsar la producción y competitividad. La formación constante y mejoramiento de las competencias de las personas está directamente relacionado con el nivel de productividad y crecimiento de la organización.
Entendiendo por competencia según UNE 66173 IN:2003, como el conjunto de "atributos personales y aptitud demostrada para aplicar conocimientos y habilidades". Las organizaciones cada vez son más consciente de la necesidad e importancia que reviste que las personas cuyas toma de decisiones impactan sobre el valor que pueden generar los activos en la organización, certifiquen sus competencias, de allí que actualmente existan en el mercado certificaciones en competencias en: Mantenimiento y confiabilidad.
Esta necesidad ha llevado a muchas empresas a mercadear certificaciones, sin disponer para ello de un sistema de gestión de certificación, que al menos satisfaga los requerimientos de la norma UNE-EN ISO 17024,2012. Evaluación de la conformidad. Certificación de personas, sin entrar en el tema de la acreditación respectiva por el Ente correspondiente.
En la actualidad existe una necesidad de clarificar la importancia de la certificación de personas en, mantenimiento y confiabilidad, debido a la gran oferta que actualmente existe en el mercado y para ello vale la pena iniciar con definir Acreditación: Aval emitido por un tercero neutral a una organización, que tiene un sistema de gestión para certificar competencias y el cual há sido sometido a un proceso de revisión y auditorías para cumplir con los requisitos de la Norma (UNE-EN ISO 17024:2012), normalmente estos procesos son llevados a cabo por los entes nacionales de acreditación, en España (ENAC), en Reino Unidos (UKAS) y en USA (ANSI).
En este sentido es necesario entender que para que una organización sea acreditada para certificar personas bajo los requisitos de la UNE-EN ISO 17204,2012, debe disponer de un sistema de gestión para tal fin e iniciar el proceso de certificación como marca propia, de lo contrario es imposible cumplir con el requerimiento, 7.1 Registros de los postulantes, candidatos y personas certificadas.
El sentido ético profesional nos permite decir, que no es correcto recurrir a publicidad que pueda ser engañosa para el público objetivo, o afirma que se está acredita por una organización u otra, cuando no se corresponde con un ente nacional de acreditación.
13:00 - 14:00
Uso del SMED - Lean Manufacturing en tareas de Mantenimiento Preventivo
Sesión 2 - Técnica
Administración de Trabajo
Manuel Belaochaga, CMRP, Falabella Corporativo
Intermedio
El SMED o Single Minute Exchange Die (Cambio de Formato en menos de 10 minutos) es una metodología de Lean Manufacturing que busca optimizar los tiempos de paradas en los cambios de recetas en las máquinas, generando mayor flexibilidad y productividad.
14:00 - 15:00
Gestión del OEE en procesos continuos como Driver para la confiabilidad
Sesión 1 - Administración
Fiabilidad del proceso de fabricación
Andres Felipe Hurtado Martinez, CMRP, Ingredion Colombia SA
Carlos Mario Padilla, MSc, CMRP, CRL, Reliability Manager for Ingredion Colombia
Principiante
El indicador OEE (Overall Equipment Effectiveness) es un indicador ampliamente difundido a nivel mundial como un indicador de resultado para la gestión de la confiabilidad operacional. Este indicador está asociado con el nivel de eficiencia y productividad de un activo físico, incluido máquina, línea de producción, proceso, planta industrial o toda la fábrica. Gracias a que este indicador es divulgado como un estándar operacional mundial, sirve como punto de referencia para medir el nivel de efectividad de los activos para generar productos buenos al máximo nivel de desempeño. A su vez, otras metodologías y sistemas de gestión de mejora continua empezaron a adoptar este indicador como un driver de medición de sus mejoras (caso WCM, Lean manufacturing, etc.). Este desarrollo generó diferentes versiones y formas de cálculo, por lo que fue necesario unificar y alinear estas definiciones en una guía de referencia. La SMRP ha considerado esta necesidad y en su documento SMRP Best Practices (5th edition), ha desarrollado la guía de referencia para la medición del OEE. Esta guía permite unificar conceptos y definiciones asociadas a los componentes de medición y a la forma de cálculo, de manera que pueda servir como comparación de resultados independiente del tipo de proceso productivo.
En esta presentación se abordará la descripción de la guía y la aplicación de la Gestión del OEE en un contexto productivo durante los últimos 3 años, donde ha venido evolucionando la gestión tanto en la medición del indicador como en su análisis, toma de decisiones y mejoras a partir del seguimiento de los resultados. Gestionar el OEE como un indicador de Proceso (leading indicator) o Driver para la Confiabilidad ha permitido no sólo identificar las pérdidas sino también gestionar oportunidades en temas asociados a confiabilidad de equipos, confiabilidad del proceso y decisiones estratégicas o de negocio, reflejando resultados en términos de productividad, rentabilidad y competitividad.
14:00 - 15:00
Renovar o No Renovar Análisis del Costo de Ciclo de Vida aplicado a un Activo de Transmisión
Sesión 2 - Técnica
Confiabilidad del Equipo
Juan Carlos Montoya Blanco, MSc, Grupo Energía Bogotá S.A E.S.P
Gerardo Guerra García, MSc, CMRP, Grupo Energía Bogotá S.A E.S.P
Intermedio
El objetivo de cualquier área de mantenimiento de una organización es evitar y revertir, los efectos del desgaste por uso o por el paso del tiempo en los activos físicos de la organización. De este objetivo, inherentemente se pueden definir cuatro aspectos fundamentales, disponibilidad, confiabilidad, vida útil y disminución de costos. La decisión de reparar, actualizar o reemplazar un activo puede ser tomada en la etapa de diseño de un nuevo sistema, cuando ha ocurrido una falla funcional o cuando resulta evidente la obsolescencia. Por lo cual, se requiere el uso de herramientas como el análisis del costo de ciclo de vida del activo (LCC) a fin de garantizar una toma de decisions acertada. Este estudio de LCC deberá permitir la comparación de todas aquellas alternativas tales como renovación del activo, reacondicionamiento o reparación cuando falla o cuando envejece”, adicionalmente deberá definirse el alcance del estudio en términos del ítem que está siendo estudiado, el periodo de tiempo del análisis, en entorno operacional, y los escenarios de mantenimiento a ser empleados, todos estos puntos deben ser identificados y acordados para asegurar que el estudio cumpla los objetivos del negocio. El objetivo de este paper es mostrar como la gestión de toma de decisiones soportada en procesos como el análisis del ciclo de vida de los activos, permite determinar y establecer una estrategia para para el reemplazo de los activos en base a la información de confiabilidad y costos asociados, la cual contribuye eficientemente a la alineación de procesos de mantenimiento y gestión de activos hacia la concesión de los objetivos estratégicos corporativos, dando un sentido amplio, pero a la vez concreto de la premisa de costo, riesgo y desempeño. Se busca plasmar la secuencia apropiada para los pasos a seguir en la aplicación de la metodología, haciendo énfasis en los puntos focales que permiten maximizar la probabilidad de éxito.
15:30 - 16:30
El rol de la Eficiencia Energética y la Gestión de la Energía, en la Gestión de Activos
Sesión Plenaria
Administración de Empresas
Carolina Altmann Macchio, CMRP, Altmann & Asociados
Intermedio
La presentación abordará, el rol de la Eficiencia Energética y la Gestión de la Energía, en la Gestión de Activos, para maximizar el beneficio en el Ciclo de Vida de los Activos. Así mismo, la reducción del consumo de energía, tiene gran relevancia, desde el punto de vista ambiental, ya que es clave para reducir las emisiones de gases de efecto invernadero (GEI).
Las condiciones del mercado global, obligan a las Empresas a ser cada vez, más competitivas. El Costo Energético, es uno de los Costos más importantes a lo largo de todo el Ciclo de Vida de un Activo, por lo tanto, optimizar la Eficiencia Energética, es vital para lograr la competitividad empresarial.
Los esfuerzos en Eficiencia Energética, deben comenzar en la fase de Diseño, evaluando los costos operativos y de mantenimiento, así como la vida útil estimada y consecuente necesidad de renovación de equipos. Sin duda, adoptar políticas de Eficiencia Energética desde la fase de diseño, ayudarán a seleccionar las mejoras alternativas, en cuanto al máximo beneficio económico en la vida útil y menor Huella de Carbono. Lo anterior, implica un gran beneficio en la Gestión de Activos.
Luego, en la fase de Operación, se debe garantizar que los equipos e instalación operen dentro de su rango óptimo. Al mismo tiempo, que la función de Mantenimiento, debe garantizar el desempeño operativo y también energético, para lograr el máximo beneficio. A nivel del área de Operaciones, se presentan muchas oportunidades, para estandarizar y controlar la operativa, de forma de evitar sobrecargas, desgaste acelerado y por supuesto sobreconsumo de energía.
A nivel de la Organización de Mantenimiento, se presentan muchas oportunidades para jerarquizar las actividades de mantenimiento, que monitorean y garantizan la eficiencia energética. Es posible justificar económicamente, muchas de las tareas enfocadas a monitorear y sostener los niveles de Eficiencia Energética.
Comúnmente, los desvíos en el consumo de energía, permanecen ocultos, si la Organización, no dispone de un sistema de Gestión de la energía, que ayude a monitorear el desempeño energético de los principales procesos y equipos consumidores de energía. Comprender y cuantificar el impacto, en los costos energéticos, ayudará a justificar las acciones y así obtener el máximo beneficio en el Ciclo de Vida.
Los esfuerzos coordinados de Ingeniería, Compras, Producción y Mantenimiento, en Eficiencia Energética, durante la fase de Diseño y de Operación de los Activos, implican Gestión de la Energía y también Gestión de Activos.